Przemysł szklarski
Początki i rozwój sztuki dmuchania szkła
Sztuka dmuchania szkła narodziła się prawdopodobnie w Syrii w I wieku p.n.e. Przez wiele stuleci podstawowe techniki pozostawały niemal niezmienione, aż do momentu mechanizacji i wprowadzenia sprężonego powietrza, które zrewolucjonizowały produkcję codziennych przedmiotów, takich jak butelki, słoiki czy szklanki. Pomimo rozwoju technologii, tworzenie unikatowych, dekoracyjnych i wysokiej jakości wyrobów szklanych nadal pozostaje rzemiosłem wymagającym wyjątkowych umiejętności. Współczesny hutnik szkła używa narzędzi, które były znane już średniowiecznym rzemieślnikom: łopatek chroniących przed ciepłem, marfrów do rolowania szkła, nożyc i szczypiec do cięcia i formowania, piszczałki do nabierania i wydmuchiwania oraz pręta punty do kształtowania otworów naczynia.
Wyposażenie wysokotemperaturowe w hutach szkła
Współczesna pracownia dmuchania szkła wyposażona jest zazwyczaj w trzy strefy wysokotemperaturowe. Piec do topienia osiąga temperaturę około 1150°C i w nim surowce przekształcane są w szkło w stanie płynnym. Kiedy hutnik nabiera porcję szkła na piszczałkę, materiał zaczyna się ochładzać. Aby utrzymać plastyczność, szkło jest wielokrotnie podgrzewane w glory hole - izolowanej komorze wyłożonej materiałami ogniotrwałymi, która pozwala na dalsze kształtowanie. Gotowe wyroby trafiają następnie do piecza odprężającego (lehr), gdzie stopniowo schładzają się do temperatury pokojowej. Powolny proces chłodzenia zapobiega powstawaniu naprężeń, pęknięć i deformacji i może trwać wiele godzin, w zależności od grubości szkła.
Skład chemiczny szkła i barwienie
Podstawowym składnikiem szkła jest dwutlenek krzemu, a jego właściwości modyfikowane są poprzez dodatki tlenków metali. Tlenek sodu zwiększa lepkość i wytrzymałość mechaniczną, a tlenek ołowiu nadaje szkłu połysk i klarowność. Kobalt odpowiada za charakterystyczny głęboki błękit szkła typu Bristol, chrom daje barwę zieloną, natomiast związki miedzi i srebra wprowadzają szeroką gamę odcieni. Te same dodatki stosowane są również w produkcji emalii - cienkiej warstwy szkła stapianej z metalem, nadającej trwałe efekty dekoracyjne.
Rozwój i zastosowanie emalii
Emaliowanie, czyli stapianie barwionego szkła z powierzchnią metalu, sięga początków rzemiosła szklarskiego. Początkowo stosowano je do zdobienia biżuterii, kielichów, mis i innych przedmiotów artystycznych, najczęściej na metalach szlachetnych - złocie, srebrze i miedzi. Z czasem technologia ta zaczęła być wykorzystywana także na metalach nieszlachetnych, takich jak żeliwo, stal, aluminium czy stal niskowęglowa. Dopiero w XIX wieku emalia znalazła zastosowanie w naczyniach żeliwnych i stalowych, które dzięki trwałemu, łatwemu w czyszczeniu i estetycznemu wykończeniu szybko zdobyły popularność wśród producentów i użytkowników.
Choć w kuchni współczesnej emalia odgrywa mniejszą rolę niż dawniej, pozostaje niezastąpiona w zastosowaniach przemysłowych - od naczyń laboratoryjnych i tablic architektonicznych po ochronne powłoki ścienne w miejscach o wysokiej intensywności użytkowania.
Inne techniki pracy z gorącym szkłem
Obok dmuchania szkła i emaliowania istnieją również inne techniki formowania szkła, takie jak slumping, polegający na kształtowaniu artystycznych form w piecu. Proces ten umożliwia uzyskiwanie nietypowych kształtów i efektów dekoracyjnych, które poszerzają spektrum możliwości twórczych w szklarstwie.